一個典型的控制閥組件由一個閥體，一個執行機構和一個定位器組成。許多控制閥組件還包括附件，如電磁閥、增壓器、快速釋放和止回閥等，它們都直接影響控制閥組件的穩定性和控制閥性能。 由于控制閥組件通常是最終的過程控制元件，所以它們是控制回路里最關鍵的元件之一。如果一臺控制閥發生故障，那么整個回路就會被迫切斷。如果它可以工作，但是性能很差，那么回路產品的合格率降低，兩種情況都會引起每小時大量的收入損失。 

　　一、以前的閥門診斷與維修技術 

　　早期的閥門維修觀念是讓閥門盡可能長時間地工作，一旦發現故障，就使工廠停車，立即對設備進行維修以恢復其原來的狀態。這需要拆卸并拆開閥門，維修或更換磨損或已壞的零件。這種被動性的維修方式是由于缺乏診斷技術造成，以致非常浪費時間，增加成本。 

　　現在工廠的管理層慢慢認識到由于一個意想不道的故障；一但引起停車則損失很大，無計劃的停車通常會比有計劃的停車時間更長。 

　　二、現在的診斷技術 

　　如今，許多工廠都有一個2-3年的維修周期。在維修期內對每一臺閥門都進行維修。 

　　1999年，ARC咨詢機構發表了一項研究成果，得出結論：多達60%的有計劃的控制閥維修是不必要的，問題是沒有人能肯定地知道哪一臺閥門需要維修。只能把它們全部解體進行檢修。 

　　隨著數字式閥門定位器的推出，診斷技術已經從“修理箱”移植到了閥門定位器里。這就意味著數字式定位器正在成為基于診斷技術的維修體系的中心。由于數字式定位器的功能強大，閥門廠商已經把它們進行組態、校驗和快速整定。工廠里的任何一臺閥門組件都可以進行由控制室或維修車間直接啟動的診斷。然而，大部分在測試過程要求閥門組件與工藝過程隔離，也就是離線診斷。 

　　三、采用專用的軟件對性能診斷測試 

　　這種測試在閥門在線、在投用狀態或在現場時確定閥門組件的摩擦力和死區。它不干擾工藝過程就可以采集信息。這種測試也對摩擦力和死區作出隨時間而變化的趨勢記錄，而且如果摩擦力一但超出預先設定的極限，可以向操作員報警。站在現場閥門旁邊的觀察員不會察覺測試和監控正在進行。因此工廠能夠確定哪臺閥門組件需要維修，這使得它們能夠把大修期間的停車時間減至最少。在大修進行之前就知道要做什么，大幅度減少了停車時間。 

　　如果工廠進入預見性維修，則預見性維修的效果將會十分可觀，據報道，可使： (1)生產率增加2%-40%； (2)維修費用減少7%-60% ；(3)產品質量得到提高(重新加工和次品率減少5%-90%)； (4)設備壽命延長1-10倍 ；(5)備件庫存減少10%-60%； (6)庫存周期延長高達75% ；(7)能量消耗減少5%-15% ；(8)過程停機減少70% 。 

　　四、將來的診斷技術 

　　在所有工業里——不管是紙漿與造紙、石化、化工、還是電力，生產是頭等重要的。在許多連續生產的工廠里，工藝過程在超過95%的時間里運行。固有的物理性限制，如催化劑活性降低和熱交換器結垢，會使工廠不能在100%的時間里運行。然而，可利用率每增加1個百分點，即可以轉化成數以百萬的產出。因此，當工藝過程正在運行時，閥門能在95%的時間里運行是重要的。必須盡最大可能減少停車時間。以后的軟件其功能應具有如下功能： 

　　1)分析閥門數據和趨勢記錄的功能，然后確定閥門性能下降的根本原因。 

　　2)如果根本原因是閥門的老化，那么軟件就會產生一個報警，并通知用戶。 

　　3)提示閥門大約還能繼續運行多久,而不會出現嚴重的性能下降問題。 

　　4)提供精確的需要維修什么的文件記錄，所需的備件、工具、圖紙和指導列表，合格的維修人員列表，幫助維修人員生成必要的記錄信息以及維修文件資料。 

　　數字式閥門控制器正在朝開發診斷軟件方向快速發展，以盡可能減少工廠里的閥門的維修。有了目前可以提供的功能，由閥門故障引起的工廠緊急停車應該會減少。有了每一臺閥門的情況圖像，就可以延長閥門停止運行的時間間隔。使用診斷軟件建立可行的預見性診斷程序，是一件非常高效且高利潤的事情，關鍵是不僅要實際應用閥門診斷技術，而且要把它有效地融入維修或可靠性程序中去，有效地利用預見性診斷技術減少了工廠連續的預防性維修的需要。用預見性閥門診斷，取代預防性維修。